近年来，尽管精密铸造、精密锻造和无屑加工技术有了一定发展，并且在加工技术领域中还开发了不少新的加工方法，如特种加工、机电复合加工等，但传统的机械加工仍占据着极其重要地位。可以预见的短时间内，切削和磨削将仍然是获得精密机械零件的最主要加工方式。 当前我国的机械加工，普遍仍采用落后的通用机床加专用工艺装备的生产模式，即采用分散的、通过很多道工序来组织零件加工的生产模式，新技术、新工艺的研究、开发、推广和应用十分缓慢。而国外机械加工工艺已发展到以零件为对象，按零件组织专业化生产，工艺装备也发生了相应变化。 我国生产上使用的加工设备构成比不合理，普通车床所占的比例大，先进的与专用的设备比例少。总的情况是:通用设备多，专用设备少;金切设备多，磨削设备少;单机多，生产线少;高精度、数控等设备更少。据报导，1933年美国机械制造工业的磨床拥有量占金属切削机床总数的23.5%，目前，先进工业国家的磨削加工量占到切削、磨削加工总量的25%左右，而砂带磨削的加工量要占磨削加工量的40 %-50%。此外，国外的机械加工将坐标锉床、三坐标测量机等精密设备都广泛用于生产第一线，并且特重视加工设备的数控化和柔性，数控化率已达40%以上，而我国虽然早在50年代末就开始发展数控，但至今机床数控化率仍很低，平均还不到3%，在加工精度方面，近几年来随着我国技术改造的深入和引进先进技术，在有些工厂中，一些精密机床的加工精度已接近国外先进水平。但从总体上看，我国制造生产水平仍然比较落后。  目前我国机械加工的精度普遍约比国外低1-2级。例如汽缸体孔的加工精度，我国为H7级，而国外为H6级;HRC50^-60重载齿轮的加工精度日本可达6级，而我国为7 - 8级。国外的普通机械加工、精密加工与超精密加工的精度可分别达到lE}m, O.OlE}m及O.OOlEImC lnm)，并且在一些高新技术产品上超精密加工正在向原子级加工精度逼近，而我国目前的加工精度还刚进入0.1E}m级阶段。 众所周知，机械加工技术发展的基础是刀具的发展。无论是普通机床，还是先进的NC机床和加工中心机床(MC )，以至柔性制造系统< FMS)，都必须依靠刀具才能完成切削工作。刀具的革新和发展对提高生产率和加工质量有直接影响。而先进工业国家目前都已建立了相应的切削数据库;其软件已有商品出售，能为刀具几何参数和一切削用量的自动选取以及工艺规程的自动设计提供经过优化的数量依据，所以加工效率要比我国高1~3倍。我国机械加工水平低，还与检侧方法落后与工艺科研力量薄弱有关。 国外目前用工业工程的观点来研究机械加工技术，他们既围绕材料加工技术研究工艺和设备(即通常说的制造的硬件部分)，同时又围绕制造系统对人、材料和设备等组成的集成系统的控制和管理进行研究(软件部分)，也就是将技术与管理两者有机地结合起来，通过不断改造、优化，以达到保证质量，降低成本，提高生产率等目标。 |
